注塑工藝的影響因素

一、收縮率

1.塑料品種，熱塑性塑料成型過程中由于還存在結品化形起的體積變化，內應力強，凍結在塑件內的殘余應力大，分子取向性強等因素，因此與熱固性塑料相比則收縮率較大，收縮率范圍寬、方向性明顯，另外成型后的收縮、退火或調濕處理后的收縮率一般也都比熱固性塑料大。淋膜復合生產線m.bf7721.cn

2.塑件結構特性，塑件有無嵌件及嵌件布局、數(shù)量都直接影響料流方向，密度分布及收縮阻力大小等，所以塑件的特性對收縮大小、方向性影響較大。淋膜復合生產線m.bf7721.cn

3.進料口形式、尺寸、分布，這些因素直接影響料流方向、密度分布、保壓補縮作用及成型時間。直接進料口、進料口截面大(尤其截面較厚的)則收縮小但方向性大，進料口寬及長度短的則方向性小。距進料口近的或與料流方向平行的則收縮大。

4.注塑成型條件，注塑成型條件主要指塑料件加工時的模具和塑化溫度，注射和保壓時的壓力、速度、時間等。淋膜復合生產線m.bf7721.cn

模具溫度高，熔融料冷卻慢、密度高、收縮大，尤其對結晶料則因結晶度高，體積變化大，故收縮更大。模溫分布與塑件內外冷8第二章注塑工藝參數(shù)設定及其影響因素卻及密度均勻性也有關，直接影響到各部分收縮量大小及方向性。保壓壓力及時間對收縮也影響較大，壓力大、時間長的則收縮小但方向性大。注塑壓力高熔融料黏度差小，層間剪切應力小，脫模后彈性回跳大，故收縮也可適量的減小。料簡溫度高、收縮大，但方向性小。因此在成型時調整模溫、注射和保壓時的壓力、速度及冷卻時間等因素可適當改變塑件收縮情況。

模具設計時根據(jù)各種塑料的收縮范圍，塑件壁厚、形狀，進料口形式、尺寸及分布情況，按經驗確定塑件各部位的收縮率，再來計算型腔尺寸。對高精度塑件及難以掌握收縮率時，一般宜用如下方法設計模具:①對塑件外徑取較小收縮率，內徑取較大收縮率，以留有試模后修正的余地;② 試模確定澆注系統(tǒng)形式、尺寸及成型條件;③要后處理的塑件經后處理確定尺寸變化情況(測量時必須在脫模后24h以后);④ 按實際收縮情況修正模具;⑤再試模并可適當?shù)馗淖児に嚄l件略微修正收縮值以滿足塑件要求。淋膜復合生產線m.bf7721.cn

二、流動性  熱塑性塑料流動性大小，一般可從分子量大小、熔融指數(shù)、阿基米德螺旋線流動長度、表觀黏度及流動比(流程長度/塑件壁厚)等一系列指數(shù)進行分析。分子量小，分子量分布寬，分子結構規(guī)整性差，熔融指數(shù)高、螺旋線流動長度長、表觀黏度小，流動比大的則流動性就好;按模具設計要求大致可將常用塑料的流動性分為三類。流動性好:PA、PE、PS、PP、CA、聚(4)甲基戊烯。流動性中等:聚苯乙烯系列樹脂(如ABS、AS)、PMMA POM、聚苯醚。流動性差:PC、硬PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。注塑成型工藝技術與生產管理各種塑料的流動性也因各成型因素而變，主要影響的因素有如下幾點:①溫度料溫高則流動性增大，但不同塑料也各有差異，PS(尤其耐沖擊型及MFR值較高的)、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯(如ABS、AS)、PC、CA等塑料的流動性隨溫度變化較大對PE、POM、則溫度增減對其流動性影響較小。所以前者在成型時宜調節(jié)溫度來控制流動性②壓力 注塑壓力增大則熔融料受剪切作用大，流動性也增大，特別是PE、POM較為敏感，所以成型時宜調節(jié)注塑壓力來控制流動性。③模具結構澆注系統(tǒng)的形式，尺寸，布置，冷卻系統(tǒng)設計，熔融料流動阻力(如型腔面光潔度，料道截面厚度，型腔形狀，排氣系統(tǒng))等因素都直接影響到熔融料在型腔內的實際流動性。淋膜復合生產線m.bf7721.cn

三、結晶性熱塑性塑料按其冷凝時有無出現(xiàn)結晶現(xiàn)象可劃分為結晶型塑料與非結晶型(又稱無定形)塑料兩大類。所謂結品現(xiàn)象即為塑料由熔融狀態(tài)到冷凝時，分子由獨立移動，完全處于無次序狀態(tài)，變成分子停止自由運動，按略微固定的位置，并有使分子排列成為規(guī)整模型傾向的一種現(xiàn)象，判別這兩類塑料的外觀標準，可視厚壁塑件的透明性而定，一般結晶性料為不透明或半透明(如POM等)，無定形料為透明(如PMMA等)。在模具設計及選擇注塑機時應注意對結晶型塑料有下列要求及注意事項。①料溫上升到成型溫度所需的熱量多，要用塑化能力大的設備。②冷卻定型時放出熱量大，要充分冷卻。③熔融態(tài)與固態(tài)的密度相差大，成型收縮大，易發(fā)生縮孔、氣孔。④ 冷卻快，結晶度低，收縮小，透明度高。